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CADと実機の形状差異が性能に及ぼす影響を確認するリバースエンジニアリング ソリューション

CAD → CAEの事前予測をしていても、実機において期待した性能が発現しなかったり、もしくは想定外の不具合が発生することがあります。これは実現象とCAEの間に複数の相関阻害要因があることが考えられます。
この課題を解決するための1つの手段として、実機の形状とCADデータの形状を比較し、かつ、実機形状をもとに解析の実施が必要です。

実機計測から解析結果を取得するまでの流れ

実機形状から解析結果を取得するまでには、一般的に大きく分けて3つのプロセスを各領域のスペシャリストが実施する必要があります。まず、実機に対して点群データを計測技術者のスペシャリストが行います。次に、取得した点群データをもとにCAD技術者がCADモデルを作成します。最後は、作成されたCADモデルを用いて解析専任者が解析を行います。
これらの一連の流れを実施するには以下のような理由で高い技術力や大幅な工数がかかるのが現状です。

  • 三次元形状計測の準備(塗装やキャリブレーションなど)に手間がかかる
  • 点群データをCADモデル化するために大幅な工数やノウハウを要する
  • CADと実機計測の形状比較の座標合わせの難易度が高い

これらの課題を解決するために設計者向け、解析専任者向けのリバースエンジニアリング ソリューションをご提案します。

※本特集記事は、2020年2月4-5日に開催された「自動車技術に関するCAEフォーラム 2020 in 東京」の弊社講演内容をもとに作成しています。

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